CHINA Shenzhen Wofly Technology Co., Ltd. Noticias de la empresa

Durante la instalación de tuberías de fluidos, las abrazaderas para tuberías no son meros sujetadores; también afectan directamente la estabilidad del sistema, el control de vibraciones, el riesgo de fugas y la vida útil.   Hoy, desde una perspectiva de ingeniería, exploremos sistemáticamente las soluciones profesionales de abrazaderas para tuberías de Shenzhen Wofly Technology, para ayudar a que su equipo funcione de manera más segura y eficiente.   Selección de abrazaderas de plástico para tuberías ligeras y pesadas La selección de abrazaderas de plástico para tuberías ligeras y pesadas debe basarse en una consideración integral del tamaño de la tubería, la presión, los escenarios de aplicación y los factores ambientales.   Las recomendaciones específicas son las siguientes: （1）Tamaño de la tubería Abrazaderas para tuberías ligeras: Adecuadas para tuberías de pequeño calibre, generalmente con un rango de diámetro de φ6–φ42mm. Abrazaderas para tuberías pesadas: Adecuadas para tuberías de gran calibre, generalmente con un diámetro de φ63.5mm y superior. （2）Clasificación de presión Abrazaderas para tuberías ligeras: Aplicables a sistemas de baja presión, como circuitos eléctricos ordinarios y tuberías de suministro y drenaje de agua civiles, con baja capacidad de soportar presión. Abrazaderas para tuberías pesadas: Aplicables a sistemas de alta presión y alta tensión mecánica, como tuberías de vapor industriales y tuberías de sistemas hidráulicos, que pueden soportar alta presión y fuerzas de impacto.   （3）Condiciones ambientales： Abrazaderas para tuberías ligeras: Adecuadas para entornos con pequeños cambios de temperatura, sin vibraciones ni impactos severos. Abrazaderas para tuberías pesadas: Aplicables a entornos con alta temperatura, baja temperatura, alta humedad o vibraciones frecuentes, como áreas al aire libre, ingeniería subterránea y cerca de equipos mecánicos. Resumen: Si el tamaño de la tubería es pequeño, la presión es baja y el escenario de aplicación es simple (por ejemplo, cableado eléctrico interior), se prefieren las abrazaderas de plástico para tuberías ligeras. Si el tamaño de la tubería es grande, la presión es alta y el entorno es complejo (por ejemplo, tuberías industriales y tuberías enterradas), se deben seleccionar abrazaderas de plástico para tuberías pesadas.   Para la selección real, se recomienda consultar las especificaciones del producto y los parámetros técnicos de las abrazaderas para tuberías, o consultar a proveedores profesionales.   Cómo instalar abrazaderas para tuberías Antes de ensamblar en la placa de soldadura, para determinar mejor la orientación de la abrazadera, se recomienda marcar primero las posiciones de fijación en la mitad inferior de la placa de sujeción, luego realizar la soldadura y luego montar la tubería a fijar. A continuación, coloque la otra mitad del cuerpo de la abrazadera para tuberías y la placa de cubierta, y apriételas con tornillos. Nunca suelde directamente la placa base con la abrazadera para tuberías ya instalada.   Para la instalación en el riel guía del suelo: el riel guía se puede soldar a la base o fijar con tornillos. Luego empuje la tuerca del riel guía sobre el riel y gírela 90 grados. Inserte la mitad inferior de la abrazadera para tuberías en la tuerca y colóquela en la tubería a fijar. Después de eso, fije la mitad superior de la abrazadera para tuberías y la placa de cubierta, y asegúrelas con tornillos.   Para ensamblajes plegados: el riel guía se puede soldar a la base o fijar con tornillos. Primero instale las mitades superior e inferior de la abrazadera para tuberías, coloque la tubería a fijar en la mitad superior de la abrazadera, luego sujete la mitad superior con tornillos y evite que gire mediante la placa de cubierta anti-aflojamiento.

El flashback y la combustión flashback de gas son accidentes de alto riesgo en las operaciones industriales de gas.que pueden causar daños en el equipo en el mejor de los casos y provocar explosiones que amenacen la seguridad del personal en el peor de los casosLas estadísticas muestran que el 80% de los incidentes de retroceso son causados por errores de operación humanos, mientras que los defectos de los materiales y la regulación inadecuada de la presión del gas también son factores importantes.   Cuando se produce la combustión flashback, la llama se precipitará de nuevo hacia la antorcha de soldadura acompañada de sonidos de estallido y ruidos de silbato.la llama penetrará la antorcha de soldadura y alcanzará directamente la zona de mezcla de gas de combustible y oxígenoEl gas de alta presión fluirá hacia las mangueras de baja presión para formar un gas mezclado.la llama se extenderá a lo largo de las mangueras al doble de la velocidad del sonidoEsto puede conducir fácilmente a la ruptura de la manguera, el encendido del regulador de presión y, en casos extremos,Explosión de botellas de gas de alta presión o tanques de almacenamiento. El gas de combustible en sí mismo no es una "amenaza"; es controlable y seguro para los operadores profesionales. Sin embargo, los métodos de uso incorrectos amplificarán los riesgos.es crucial comprender correctamente las especificaciones de seguridad y equiparse con dispositivos de protección específicosLos equipos de seguridad de los gases, tales como los detectores de retroceso y los detectores de llamas, son los "guardias de seguridad" en las operaciones industriales de gas.   Los detectores de retroceso y los detectores de llama se utilizan ampliamente en procesos industriales como la soldadura y el corte con oxicombustible.Su función principal es bloquear la propagación de las llamas o el gas de retroceso a los equipos y tuberías de suministro, la construcción de una barrera de seguridad para los operadores y los equipos, y que sirven como dispositivos esenciales para garantizar la seguridad del entorno de trabajo. El principio de protección de los amortiguadores de llamas se basa principalmente en dos mecanismos centrales: efecto de transferencia de calor y efecto de pared:   Efecto de transferencia de calor: una condición necesaria para la combustión es que la temperatura alcance el punto de ignición del material combustible.Basado en este principio, la propagación de las llamas puede evitarse siempre que la temperatura del material de combustión se reduzca por debajo de su punto de ignición.Cuando las llamas pasan a través de los numerosos canales diminutos del elemento de arresto de llamasEn el diseño del elemento de arresto de llama interno, el área de contacto entre las pequeñas llamas y las paredes del canal se maximiza para mejorar la transferencia de calor,por lo que se reduce rápidamente la temperatura de la llama por debajo del punto de ignición y se termina la combustión inmediatamente.   Efecto de la pared:La combustión y la explosión no son reacciones directas entre moléculas, sino que implican la excitación de las moléculas por energía externa, que rompe los enlaces moleculares para generar moléculas activadas.Estas moléculas activadas se descomponen en radicales libres de corta duración pero altamente reactivosCuando los radicales libres chocan con otras moléculas, se forman nuevos productos, y se generan nuevos radicales libres para continuar reaccionando con otras moléculas.Cuando el gas combustible pasa por los estrechos canales del detector de llamas, la probabilidad de colisión de los radicales libres con las paredes del canal aumenta significativamente, reduciendo el número de radicales libres que participan en la reacción.Cuando los canales del paraguas son lo suficientemente estrechos, las colisiones entre los radicales libres y las paredes del canal se vuelven dominantes.lo que significa que la reacción de combustión no puede propagarse a través del detector de llamas..   Como dispositivos de seguridad dedicados para prevenir la propagación de llamas por gases inflamables y explosivos y proteger contra explosiones de flashback,Los paraguas de llama se instalan generalmente en tanques de almacenamiento y tuberías que transportan o descargan gases inflamables y explosivosNo sólo pueden evitar que las llamas externas se precipiten en el equipo y en las tuberías, sino que también bloquean la propagación de las llamas entre el equipo y las tuberías.Construir una sólida línea de defensa para las operaciones de gas industrial.

Aunque difieren por una sola palabra en chino, estos dos son tipos distintos de instrumentos de medición de presión con disparidades significativas en estructura, principio de trabajo,medios y condiciones de funcionamiento aplicables.   Medidor de presión en la cápsula del diafragma Su aspecto es básicamente el mismo que el de un manómetro de tubo de Bourdon, pero su elemento de detección de presión es un componente elástico sensible llamado cápsula del diafragma.La cápsula se forma por soldadura de dos diafragmas ondulados circulares juntosCuando la presión del medio medido actúa sobre la cápsula, se produce una deformación elástica en su interior, provocando el desplazamiento de su extremo libre.Este desplazamiento se amplifica entonces por un mecanismo de transmisión de engranajes, y el valor de presión medido se indica mediante un puntero en la esfera. Medidor de presión de la cápsula del diafragma: La pequeña cápsula ondulada se expande directamente para impulsar el puntero, y solo puede medir gases.   Estructuralmente, se compone de cuatro partes: Sistema de medición (conector, elemento de cápsula del diafragma, etc.) Mecanismo de transmisión (mecanismo de palanca, mecanismo de transmisión de engranajes) Indicación de los componentes (puntero, esfera) Revestimiento (caja, junta y vidrio de visualización) Se caracteriza por una estructura relativamente simple, un excelente rendimiento sísmico y una buena adaptabilidad a la temperatura. Medidor de presión del sello del diafragma Se trata de un sistema compuesto por un aislador de diafragma, un manómetro de uso general (por ejemplo, manómetro de tubo de Bourdon) y un líquido de llenado sellado.El aislador de diafragma sirve para aislar el medio medido del elemento de detección de presión del medidorCuando la presión del medio medido actúa sobre el diafragma, este se deforma y comprime el líquido de llenado sellado en el sistema cerrado.El efecto de transmisión del fluido hace que el elemento elástico (como un tubo de Bourdon) dentro del medidor produzca la deformación elástica correspondiente, indicando así la presión del medio medido. El diafragma (que actúa como una cabeza de tambor) detecta la presión y la transmite al puntero a través de un líquido.   Su estructura es relativamente compleja, pero posee una resistencia a la corrosión excepcional, lo que impide que el medio medido entre directamente en el manómetro de uso general,evitar la acumulación de sedimentos y permitir una limpieza fácil. Medios y condiciones de funcionamiento aplicables Medidor de presión en la cápsula del diafragma Es adecuado para medir gases de micropresión y presión negativa que no son corrosivos para las aleaciones de cobre y no son explosivos.tuberías de gas y dispositivos de combustión. Ofrece una alta precisión de medición, con un rango de medición típico de 0,001 MPa a 4 MPa.gracias a su diseño estructural simple. Medidor de presión del sello del diafragma Está diseñado para medios con una fuerte corrosividad, alta temperatura, alta viscosidad, tendencia a la cristalización, tendencia a la solidificación o que contengan partículas sólidas en suspensión.Se utiliza comúnmente en sectores industriales, incluidos los petroquímicos., la producción de soda cáustica, la fabricación de fibras químicas, la ingeniería química de colorantes, los productos farmacéuticos, el procesamiento de alimentos y la fabricación de lácteos. Su rango de medición se extiende generalmente de 0,1 MPa a 40 MPa. Los diafragmas de aislamiento hechos de diferentes materiales se pueden seleccionar de acuerdo con escenarios de aplicación específicos y propiedades de los medios. Resumen de las actividades   Los manómetros de presión de las cápsulas del diafragma y los manómetros de presión del sello del diafragma tienen características únicas para satisfacer diferentes requisitos de medición.El primero se utiliza principalmente para la medición de alta precisión de la micro-presión y la presión negativaEn el caso de los fluidos de alta viscosidad y de alta corrosividad y de fluidos cristalizables, el usuario puede seleccionar el medio adecuado para medir la presión de los medios complejos.

Cuando el sistema requiere control automatizado, respuesta rápida, protección de seguridad, manejo de medios especiales o limitaciones de espacio, las electroválvulas son la mejor opción. Al seleccionar el tipo, se debe hacer un juicio exhaustivo en combinación con los requisitos de control, los parámetros de las condiciones de trabajo (presión/temperatura/medio) y las condiciones de instalación.   Categoría de Parámetros Parámetros Clave Guías de Selección Características del Fluido Tipo de Medio Gases/líquidos/vapor/medios corrosivos determinan el material del cuerpo de la válvula Temperatura del Medio Estándar (-20~80℃), alta temperatura (>150℃), baja temperatura (20cSt requiere una estructura de gran diámetro o pilotada para evitar el atasco del carrete Limpieza del Medio Los medios que contienen partículas necesitan filtros (≥80μm) o una estructura de tipo pistón Condiciones de Operación Presión de Operación La presión de operación mínima/máxima (por ejemplo, 0~1.6MPa) debe coincidir con la presión nominal de la válvula Voltaje de Operación AC220V/DC24V (corriente principal industrial) debe coincidir con el sistema de control Condiciones Ambientales Temperatura (-30~60℃), humedad (

Como componente central de control de fluidos, la selección del material de la válvula de aguja afecta directamente la confiabilidad del sistema, la vida útil y los costos operativos.Se utiliza en escenarios desde inyectores de motores hasta extracción de petróleo en aguas profundas, requiere un marco sistemático basado en cuatro factores fundamentales: características del medio, condiciones de operación, eficiencia económica y capacidad de procesamiento. 1.Corrosividad media En ambientes ácidos que contienen H2S, el acero inoxidable 304 falla en 6 meses, mientras que el Hastelloy C-276 ofrece 10 veces mejor resistencia a la corrosión y una vida útil de más de 3 años.Para los medios de cloruro (e.por ejemplo, agua de mar), el acero inoxidable dúplex 2205 resiste la corrosión por esfuerzo 3 veces mejor que el 316L, por lo que es ideal para uso marino.   2. Temperatura y presión Los sistemas de CO2 supercríticos a alta temperatura (350°C) y alta presión (25MPa) causan el deslizamiento del acero al carbono; Inconel 625 (resistencia de rendimiento ≥415MPa a 650°C) resuelve esto.El acero inoxidable 304 pierde el 50% de su dureza, pero el 304L (ultra bajo en carbono) funciona de manera fiable a -196°C para los sistemas de GNL. 3. Desgaste y erosión Para medios con arena de cuarzo al 0,5%, los asientos de válvulas de carburo cementado (WC-Co, HRA90) aumentan la resistencia al desgaste 20 veces en comparación con el acero inoxidable, extendiendo la vida útil a más de 5 años.La aleación de estelita (HRC45) equilibra la dureza y la dureza para los flujos de gas-líquido de dos fases (e. por ejemplo, turbinas de vapor).   4. Economía y capacidad de procesamiento El latón (1/3 del coste del acero inoxidable) domina la calefacción civil (80% de cuota de mercado).La escasa maquinabilidad del titanio (3 veces el desgaste de las herramientas) limita su uso. Tomar decisiones y tendencias futuras Los modelos basados en datos (que integran más de 20 parámetros, FEA, LCCA) optimizan las opciones, por ejemplo, el super duplex 2507 supera en un 35% a los materiales tradicionales para la extracción en aguas profundas.La fabricación aditiva permitirá materiales clasificados funcionalmente (e.g., asientos revestidos con carburo de tungsteno), cambiando la selección de "adaptación pasiva" a "diseño activo".

En campos industriales de precisión como la petroquímica, la fabricación de semiconductores y la biofarmacéutica, los medidores de flujo másico sirven como los "centinelas centrales" para controlar la precisión de la transferencia de fluidos. Sin embargo, en aplicaciones prácticas, los dos términos "flujo en condiciones de operación" y "flujo en condiciones estándar" a menudo confunden a los profesionales, afectando directamente el juicio de los datos y las decisiones de producción. Como empresa especializada en soluciones de control de fluidos, Shenzhen Wofly Technology combina años de experiencia en la industria para descubrir las diferencias fundamentales y la lógica de aplicación entre ambos para usted. En primer lugar, la distinción fundamental entre el flujo en condiciones de operación y el flujo en condiciones estándar radica en la diferencia entre el "estado en tiempo real" y el "estado estándar" del entorno de medición. El flujo en condiciones de operación (nombre completo: flujo en condiciones de operación) se refiere al flujo instantáneo de fluido en escenarios de trabajo en tiempo real, incluyendo la temperatura, la presión, la humedad y otras condiciones actuales. Por ejemplo, en el proceso de alimentación de un reactor químico, la temperatura del medio puede alcanzar los 120℃ y la presión de la tubería puede mantenerse en 2.5MPa; el flujo en tiempo real mostrado por el medidor de flujo másico en este momento es el flujo en condiciones de operación, que refleja directamente la capacidad de transferencia real del fluido en las condiciones de trabajo actuales.   Por el contrario, el flujo en condiciones estándar es el valor de flujo convertido del flujo en condiciones de operación a un estado de referencia estándar. El estándar internacionalmente aceptado es típicamente 0℃ de temperatura y 101.325kPa de presión, mientras que algunas industrias pueden adoptar estándares personalizados como 20℃ o 25℃. La importancia fundamental de esta conversión es eliminar el impacto de las fluctuaciones ambientales: el volumen del fluido en diferentes condiciones de operación cambia con las variaciones de temperatura y presión. Solo unificando al estado estándar se puede lograr la comparación de datos y la contabilidad precisa en diferentes escenarios y empresas.   ¿Por qué es crucial distinguir claramente entre los dos? En un caso que involucra a un cliente de semiconductores atendido por Wofly Technology, el uso erróneo del flujo en condiciones de operación como flujo en condiciones estándar para la proporción de materias primas condujo a desviaciones en el proceso de recubrimiento de chips, lo que resultó en defectos en los productos por lotes. De hecho, para enlaces clave como la liquidación de la medición, la formulación del proceso y la selección de equipos, el flujo en condiciones estándar es el único dato de referencia con valor; mientras que el flujo en condiciones de operación es más adecuado para el monitoreo en tiempo real del estado de operación dinámica de los fluidos en las tuberías y la alerta temprana oportuna de anomalías de presión y otros problemas. Como empresa de alta tecnología profundamente comprometida en el campo del control de fluidos, los medidores de flujo másico de Wofly Technology están todos equipados con sistemas de conversión inteligentes de alta precisión, que pueden recopilar automáticamente los parámetros de las condiciones de operación y completar la conversión a condiciones estándar. También admiten funciones de visualización de datos duales para satisfacer las necesidades de diferentes escenarios. Confiando en la tecnología de sensores desarrollada de forma independiente, el equipo puede mantener una precisión de medición de ±0.1% incluso en condiciones de operación complejas como alta temperatura, alta presión y fuerte corrosión, proporcionando un soporte de datos confiable para los clientes. La precisión de la medición de fluidos determina directamente la calidad y la eficiencia de la producción industrial. En el futuro, Shenzhen Wofly Technology continuará enfocándose en la innovación tecnológica, no solo proporcionando equipos de medición de alta precisión al mercado, sino también ayudando a los socios de la industria a construir una "línea de defensa de precisión" para los datos de producción a través de la divulgación profesional y los servicios personalizados, promoviendo conjuntamente el desarrollo estandarizado del campo del control de fluidos industriales.

Válvula de diafragma de ultra alta pureza AFKLOKes una válvula diseñada específicamente para la transmisión de gases y líquidos de alta pureza. Utiliza un diafragma elástico como sello y tiene métodos de apertura tanto manuales como neumáticos. La válvula se abre y se cierra a través de la deformación elástica del diafragma, evitando los problemas comunes de contacto y desgaste del metal en las válvulas tradicionales.     Las características principales incluyen: • Material de alta pureza: Típicamente hecho de acero inoxidable de alta pureza (como 316L) o materiales de aleación especiales, que tienen una excelente resistencia a la corrosión y una baja tasa de emisión de gases. • Diseño sin ángulo muerto: La estructura interna es simple, sin zonas muertas ni esquinas difíciles de limpiar, lo que evita la acumulación de residuos. • Rendimiento de sellado: Los materiales del diafragma (como PTFE o FKM) tienen una fuerte estabilidad química y pueden mantener un buen sellado en entornos de alta temperatura y alta presión. • Respuesta rápida: Las acciones de apertura y cierre son rápidas, adecuadas para escenarios que requieren un control rápido.   Especificaciones técnicas • Presión de trabajo: Dependiendo del modelo de la serie, la presión de trabajo máxima para los modelos de baja presión puede alcanzar las 300 psig (20 bar), mientras que para los modelos de alta presión puede alcanzar las 4500 psig (310 bar). • Temperatura de trabajo: El rango de temperatura es típicamente de -23°C a 65°C. • Tasa de fuga: Las tasas de fuga internas y externas son extremadamente bajas, típicamente en 1×10-9 mbar·l/s. • Rugosidad de la superficie: La rugosidad de la superficie interna puede alcanzar Ra 0,13μm (5μin), lo que garantiza una transmisión de alta pureza. • Coeficiente de flujo: El valor Cv suele ser de alrededor de 0,27, con un máximo de aproximadamente 0,8. • Métodos y tamaños de conexión: Los métodos de conexión comunes incluyen sellado facial metálico BCR, conectores de férula e interfaces de soldadura. Los tamaños varían de 1/4 a 1 pulgada para elegir.   Las válvulas de diafragma de ultra alta pureza AFKLOK se utilizan ampliamente en los siguientes campos: • Fabricación de semiconductores: Se utilizan para la transmisión de gases y líquidos de alta pureza para garantizar la pureza del proceso. • Industria de la nueva energía: como la transmisión de medios de alta pureza en la fabricación de baterías de litio. • Equipos médicos: Se utilizan en el control de fluidos donde se requiere una alta limpieza. • Aeroespacial: Se utilizan para el control preciso de medios de alta pureza. • Fabricación de instrumentos de precisión: Garantiza la transmisión de fluidos de alta pureza y sin contaminación.   Ventajas y características de la válvula de diafragma de ultra alta pureza AFKLOK • Transmisión de alta pureza: Garantiza la pureza del medio para evitar la contaminación. • Fuerte resistencia a la corrosión: Aplicable a una variedad de medios corrosivos. • Formación mínima de partículas: Diseñado para reducir la generación de partículas, adecuado para entornos de alta limpieza. • Fácil de limpiar y mantener: Diseño sin ángulo muerto para facilitar la limpieza y el mantenimiento.   Válvula de diafragma de ultra alta pureza AFKLOKcon su rendimiento superior y amplia gama de aplicaciones, se ha convertido en el dispositivo de referencia para la transferencia y el control de fluidos de alta pureza.

Resumen Centrada en el tema central de “Innovación en Tecnologías de Recubrimiento al Vacío e Ingeniería de Superficies,” la 7ª Conferencia de Intercambio de Tecnología de Vacío comenzó oficialmente hoy en Shenzhen. Guiada por el principio fundamental de “Romper las Barreras Técnicas y Fomentar la Sinergia Industrial,” esta conferencia presenta sesiones de intercambio centradas en tres temas clave: Deposición de Capas Atómicas (ALD), Deposición Química de Vapor (CVD) y Recubrimientos a base de carbono DLC/Ta-C. Reuniendo a expertos internacionales de la academia, la industria y las instituciones de investigación junto con líderes técnicos de empresas líderes, la conferencia profundizará en los últimos avances en tecnologías clave, vías para la implementación industrial y desafíos centrales de la industria. Su objetivo es establecer una plataforma integrada para el “intercambio técnico, la coincidencia de recursos y la transformación de logros,” empoderando la tecnología de vacío para lograr una integración profunda y una aplicación generalizada en sectores críticos como los semiconductores, la nueva energía y los materiales avanzados. 1. ALD/CVD “Control de Precisión” Resuelve el Rompecabezas La selección de válvulas para sistemas ALD/CVD requiere no solo cumplir con las especificaciones fundamentales, sino también alinearse con los detalles del proceso. Lograr un avance de “aceptable a premium” en el recubrimiento al vacío y la ingeniería de superficies depende del “control de precisión a nivel de micras” en los procesos ALD/CVD, donde la velocidad de respuesta de la válvula y la estabilidad del sistema de gases especiales determinan directamente la uniformidad, la pureza y las tasas de rendimiento del recubrimiento. ALD: “Control de Pulsos” y “Cero Fugas” En los procesos de recubrimiento al vacío, el rendimiento del equipo de control de fluidos es crítico. Nuestros productos sobresalen en velocidad de respuesta, tasa de fugas y resistencia a la temperatura. Los equipos que cuentan con un cuerpo de válvula de acero inoxidable de grado 316L EP con sellos de PTFE logran una tasa de fugas ≤1×10⁻¹² Pa·m³/s, cumpliendo con los requisitos del proceso ALD. Nuestras válvulas multi-orificio, diseñadas para aplicaciones de recubrimiento ALD a alta temperatura, soportan temperaturas elevadas al tiempo que optimizan la eficiencia de purga para minimizar los efectos de los precursores residuales en la calidad del recubrimiento. CVD: “Resistencia a la Corrosión” y “Estabilidad del Flujo” Nuestros cuerpos de válvula están construidos con conjuntos de válvulas resistentes a la corrosión que contienen más del 25% de aleación de cromo-níquel-molibdeno. El proceso CVD asegura una operación continua y a largo plazo sin corrosión ni fugas. Con respecto al control del flujo, su sistema de control de enclavamiento de múltiples válvulas mantiene la desviación del flujo dentro de ±0.2%, superando significativamente el estándar de precisión promedio de la industria de ±0.3%. Esto resuelve eficazmente el desafío de la industria de “las fluctuaciones del flujo que causan la desviación del espesor del recubrimiento.” Tuberías de Gases Especiales “Tres Propiedades” La “limpieza, estabilidad y trazabilidad” de las tuberías de gases especiales sirven como la salvaguarda invisible para los procesos de recubrimiento al vacío. Limpieza de Tuberías La limpieza de las paredes internas de las tuberías debe controlarse estrictamente. Con este fin, hemos establecido un sistema integral de gestión de la limpieza que abarca “limpieza, soldadura, purga e inspección.” Mediante el empleo de un proceso que combina “limpieza ultrasónica + purga de nitrógeno de alta pureza + tratamiento de pasivación,” el valor Ra de las paredes internas de las tuberías logra consistentemente 0.35μm. Coincidencia precisa según la clasificación de presión Las presiones de las tuberías varían significativamente en diferentes escenarios de recubrimiento al vacío (ALD típicamente oscila entre 10⁻³ y 10⁻⁵ Pa, mientras que CVD opera comúnmente a 0.1 a 0.5 MPa), lo que requiere métodos de conexión compatibles con la clasificación de presión. · Baja presión (≤0.3 MPa): Conexiones de doble férula · Alta presión (≥0.5 MPa): Soldadura TIG automática · Vacío ultra alto (≤1e-4 Pa): Bridas selladas con metal Equilibrio Dinámico de Presión El suministro de gas pulsado en el proceso ALD causa fluctuaciones de presión en las tuberías. Si las fluctuaciones exceden ±0.02 MPa, la estabilidad de la concentración del precursor se ve comprometida. Al ajustar el regulador de presión aguas arriba, controlamos las fluctuaciones de presión de entrada a ±0.005 MPa. Combinado con la regulación de retroalimentación en tiempo real de un sensor de presión de alta precisión con una precisión de ±0.1% FS, finalmente logramos fluctuaciones de presión en las tuberías ≤±0.003 MPa, asegurando una concentración consistente de inyección de pulsos ALD. Direcciones de Actualización Central para Equipos de Gases Especiales Los equipos de gases especiales deben pasar de la “operación aislada” a la “integración profunda con el proceso.” Equipos de Mezcla de Gases: Mezcla de Precisión de Múltiples Componentes Los procesos CVD típicamente requieren la mezcla de 2-4 gases en proporciones fijas. Por lo tanto, empleamos controladores de flujo másico (MFC) de alta precisión líderes a nivel internacional con una precisión de medición de ±0.05% FS, lo que garantiza una estabilidad y fiabilidad excepcionales en el control del flujo de fluidos. Equipados con nuestro algoritmo de mezcla patentado, estos controladores monitorean y compensan continuamente los efectos de las fluctuaciones de temperatura y presión del gas en los parámetros de flujo. Equipos de Tratamiento de Gases de Escape: Cumplen con los Estándares Ambientales y de Seguridad Los gases de escape generados por el proceso CVD deben cumplir con los estándares de emisión. Empleamos un sistema integrado de tratamiento de gases de escape. Etapa de Adsorción en Seco: Equipado con adsorbentes especializados altamente selectivos, este sistema de adsorción de múltiples etapas logra una eficiencia de adsorción ultra alta de ≥99.9%. Etapa de Incineración: Para compuestos orgánicos complejos y difíciles de degradar, se crea un entorno de pirólisis a alta temperatura. Combinado con la tecnología de mejora de la combustión turbulenta, esto logra una tasa de descomposición profunda de ≥99.99%, eliminando por completo el riesgo de contaminantes orgánicos. Sistema Integrado de “Gabinete de Gases Especiales + Tuberías + Equipos” Para minimizar los puntos de interfaz y reducir los riesgos de fugas, ofrecemos una solución integrada. Desde el diseño del gabinete de gases especiales (incluyendo purificación, distribución y controles de seguridad) hasta la soldadura de tuberías y la integración de equipos de tratamiento de gases de escape, todo el proceso es ejecutado profesionalmente por un solo equipo. Aprovechando la Asociación como Puente para Avanzar en la Tecnología de la Industria Esta conferencia sobre “Innovación en Tecnología de Recubrimiento al Vacío e Ingeniería de Superficies” sirve no solo como una plataforma para el intercambio tecnológico en toda la industria, sino que también ejemplifica el compromiso de Wofei Technology de profundizar las conexiones de la industria y avanzar en la “fabricación impulsada por la tecnología.” En el futuro, continuaremos aprovechando la Asociación de la Industria de Tecnología de Vacío como puente, centrándonos en los requisitos de control de fluidos para procesos centrales como ALD/CVD. ¡Nuestro objetivo es impulsar la implementación de más innovaciones tecnológicas, impulsando la tecnología de recubrimiento al vacío e ingeniería de superficies hacia una nueva era de mayor precisión y mayor seguridad!  

Como parte indispensable de los sistemas de control de fluidos, la importancia de las válvulas de gas es evidente. Ya sea en la industria química, el petróleo, el transporte de gas natural, o en la protección ambiental, farmacéutica, alimentaria y otros campos, las válvulas de gas juegan un papel crucial. Son responsables de controlar parámetros como el flujo de gas, la presión y el caudal, asegurando el funcionamiento seguro y eficiente del sistema. A continuación, profundizaremos en las características de las válvulas de gas. Alto rendimiento de sellado: Control preciso desde el material hasta la estructura Las válvulas de gas tienen requisitos extremadamente altos para el rendimiento de sellado. Debido al pequeño espaciamiento molecular y la fuerte capacidad de difusión del gas, cualquier fuga no solo causará un desperdicio de recursos, sino que también puede tener un impacto grave en el medio ambiente y la seguridad. Por lo tanto, las válvulas de gas suelen adoptar una estructura de sellado precisa y materiales de sellado de alta calidad para garantizar que la válvula pueda aislar completamente el gas y evitar fugas cuando está cerrada.   Excelente resistencia a la corrosión: Soluciones para entornos corrosivos en múltiples escenarios Los medios gaseosos con los que entran en contacto las válvulas de gas suelen ser corrosivos, como el sulfuro de hidrógeno y el dióxido de azufre. Estos gases corrosivos exigen más a los materiales de las válvulas. Las válvulas de gas suelen estar hechas de materiales resistentes a la corrosión, como acero inoxidable y acero aleado, para garantizar que las válvulas aún puedan mantener un buen rendimiento en condiciones de trabajo adversas.   Operación flexible y apertura/cierre rápidos: Revolución de la eficiencia impulsada por la inteligencia Las válvulas de gas requieren una operación flexible y una apertura/cierre rápidos para satisfacer la demanda del sistema de ajuste rápido del flujo de gas, la presión y otros parámetros. Por esta razón, las válvulas de gas suelen estar hechas de materiales ligeros para reducir el peso de la válvula y el par de funcionamiento. Al mismo tiempo, la válvula también está equipada con un mecanismo de transmisión y un actuador eficientes para garantizar que la válvula pueda responder rápida y precisamente a las señales de control. Seguridad y fiabilidad: Diseño sistemático desde la protección pasiva hasta la alerta temprana activa La seguridad y la fiabilidad de las válvulas de gas están directamente relacionadas con el funcionamiento seguro y estable de todo el sistema. Por lo tanto, en el proceso de diseño y fabricación de válvulas de gas, se siguen estrictamente las normas y especificaciones pertinentes para garantizar la calidad y el rendimiento de las válvulas. La válvula está equipada con una variedad de dispositivos de protección de seguridad, como protección contra sobrepresión y protección contra sobretemperatura, para hacer frente a posibles situaciones anormales. Además, las válvulas de gas también se han sometido a estrictas pruebas y experimentos para garantizar que puedan funcionar de forma segura y estable en diversas condiciones de trabajo. Fuerte adaptabilidad: Capacidad de personalización para una cobertura completa de las condiciones de trabajo Las válvulas de gas tienen una fuerte adaptabilidad y pueden satisfacer los requisitos de diferentes medios, diferentes presiones y diferentes temperaturas. Ya sea gas de alta presión, gas inflamable y explosivo o gas corrosivo, las válvulas de gas pueden proporcionar soluciones fiables. Además, las válvulas de gas también se pueden personalizar de acuerdo con las necesidades reales de los usuarios para satisfacer sus necesidades personalizadas. Alto nivel de inteligencia y automatización: Salto del control de un solo punto a la colaboración del sistema Con el continuo desarrollo de la ciencia y la tecnología, las válvulas de gas también se están desarrollando hacia la inteligencia y la automatización. Las válvulas de gas modernas suelen estar equipadas con sistemas de control inteligentes y sensores, que pueden monitorizar el estado de funcionamiento de la válvula y los parámetros del gas en tiempo real, y realizar ajustes automáticos de acuerdo con los programas preestablecidos. Este método de control inteligente y automatizado mejora en gran medida la eficiencia operativa y la seguridad del sistema, y reduce los errores y retrasos causados por las operaciones manuales.

✅ Ultra duradero: el acero inoxidable 316 resiste la corrosión y temperaturas extremas (-200 °C a 800 °C), 3 veces más vida útil ✅ Precisión: tolerancia de presión de apertura de ±1%, cero disparos falsos ✅ Diseño de doble rosca: 1/2" NPT macho (entrada) + 1/2" NPT hembra (salida) para una integración perfecta en la tubería ✅ Amplia compatibilidad: 4 rangos de presión para compresores/tuberías de petróleo y gas/sistemas químicos/energéticos Características 1 La válvula de descarga se abre cuando la presión del sistema excede la presión establecida, permitiendo que el medio fluya para liberar la presión del sistema, y la válvula de descarga se cierra cuando la presión del sistema cae a la presión de re-sellado 2 Diseño compacto, cuerpo de válvula integrado 3 El material estándar del asiento es FKM 4 Temperatura de funcionamiento: -23 °C~148 °C (-10 °F~300 °F) 5 Presión de apertura: 25~500 PSIG (1.7~34.5 bar) 6 Opciones disponibles para aplicaciones en ambientes con oxígeno 7 La presión de apertura se establece en fábrica   Aplicaciones Las válvulas de alivio de la serie R son válvulas de alivio proporcionales que se abren gradualmente a medida que aumenta la presión. En consecuencia, no tienen una clasificación de capacidad a un aumento de presión dado (acumulación), y no están certificadas según ASME ni ningún otro código.   Algunas aplicaciones del sistema requieren que las válvulas de alivio cumplan con códigos de seguridad específicos. El diseñador y el usuario del sistema deben determinar cuándo se aplican dichos códigos y si estas válvulas de alivio se ajustan a ellos.   Las válvulas de alivio proporcionales AFKlok nunca deben utilizarse como dispositivos de alivio de seguridad del Código de Calderas y Recipientes a Presión ASME.   Las válvulas de alivio proporcionales AFKlok no son “Accesorios de Seguridad” como se define en la Directiva de Equipos a Presión 2014/68/UE.

Este artículo presenta principalmente los tubos de acero inoxidable BA y EP. BA (Bright Annealing - Recocido Brillante) y EP (Electropolishing - Pulido Electrolítico) son dos métodos principales de tratamiento de superficie para tubos de acero inoxidable, y sus principales diferencias residen en los procesos de tratamiento, el acabado superficial, la resistencia a la corrosión y los escenarios de aplicación. 1. Diferencias en el proceso y el principio BA (Recocido Brillante):El efecto de superficie brillante se forma en la superficie de los tubos de acero inoxidable mediante recocido a alta temperatura bajo la protección de una atmósfera de argón, con la superficie mostrando un acabado mate. EP (Pulido Electrolítico):Las protuberancias microscópicas en la superficie se eliminan mediante disolución anódica para lograr un acabado similar a un espejo, lo que mejora significativamente la resistencia a la corrosión y reduce la rugosidad. BA                                                                           EP     2. Suavidad La rugosidad superficial del grado BA suele ser ≤ 0,45 μm, mostrando un acabado mate uniforme. El valor Ra del grado EP es ≤ 0,15 μm, lo que se acerca a un acabado similar a un espejo y es más adecuado para requisitos de alta pureza. 3. Resistencia a la corrosión EP ofrece una resistencia a la corrosión superior en comparación con BA, ya que elimina los defectos de la superficie y la capa de óxido.   4. Escenarios de aplicación Tubos BA: Adecuados para aplicaciones con requisitos de pureza moderados, como sistemas estándar de suministro de gas de alta pureza y equipos biofarmacéuticos. Tubos EP: Se utilizan en entornos de limpieza extrema, incluida la industria de semiconductores, el suministro de medios de ultra alta pureza (por ejemplo, productos químicos de grado electrónico) y dispositivos médicos estériles.

En el sector de producción de gases especiales, la mezcla precisa de gases es un paso crítico para garantizar la calidad y el rendimiento del producto. Como el equipo central que permite esta operación esencial, los armarios de mezcla de gases especiales asumen la vital responsabilidad de dosificar con precisión y transportar de forma segura los gases especiales. Su rendimiento impacta directamente en la estabilidad de la producción, la calidad del producto y la seguridad del personal y el medio ambiente. Hoy, profundicemos en los secretos de los armarios de mezcla de gases especiales y apreciemos la profunda experiencia y las destacadas contribuciones de Wofly Technology en este campo.   Ⅰ.Formulación precisa, forjando una calidad excepcional   Función principal: Mezcla precisa de múltiples gases La función principal de nuestro armario de mezcla de gases especiales reside en su capacidad para mezclar con precisión múltiples gases. Nuestros armarios de mezcla emplean tecnología avanzada de control de flujo para monitorear y regular con precisión el caudal de cada gas involucrado en el proceso de mezcla en tiempo real. Tomemos como ejemplo la fabricación de chips semiconductores: en procesos críticos como el grabado y la deposición, la precisión de la proporción de mezcla de gases especiales como el silano, el amoníaco y el fluoruro de hidrógeno es extremadamente exigente. Incluso la más mínima desviación puede provocar defectos graves en el rendimiento del chip. El armario de mezcla de gases especiales garantiza que las proporciones de la mezcla de gases permanezcan dentro de un rango de tolerancia extremadamente estrecho, lo que proporciona una garantía sólida para las demandas de alta precisión de la fabricación de chips. Ya sea para gases especiales electrónicos de ultra alta pureza en la producción de semiconductores, gases médicos especiales que salvaguardan la vida y la salud en la atención médica, o varios gases especiales que impulsan la industria de la nueva energía, nuestros armarios de mezcla garantizan que las proporciones de la mezcla de gases cumplan totalmente con los estrictos requisitos de seguridad de la producción.   Ⅱ.Ventajas sobresalientes y amplias aplicaciones   Industria de baterías de nueva energía Como tecnología de vanguardia en el sector de la nueva energía, las baterías de estado sólido de ánodo de silicio han surgido como la dirección de desarrollo central para las baterías de energía de próxima generación debido a su mayor densidad de energía, mayor vida útil y seguridad superior. A lo largo de su proceso de producción, el control preciso de los gases especiales en múltiples etapas críticas determina directamente el rendimiento de la batería. Los armarios de mezcla de gases especiales de Wofly Technology brindan una garantía completa y precisa durante todo este proceso. Etapa de pretratamiento del ánodo de silicio: Para abordar los problemas de expansión de volumen en los materiales del ánodo de silicio, se debe formar una capa protectora densa de carbono u óxidos en la superficie de las partículas de silicio a través de la pasivación en fase de vapor. Etapa de deposición de vapor del ánodo de silicio: Equipados con algoritmos de mezcla adaptativos, los armarios de mezcla de gases de Wofly Technology compensan en tiempo real las variaciones en la presión del gas silano, lo que garantiza proporciones de mezcla estables y salvaguarda la seguridad de la producción.   Ⅲ.La seguridad es lo primero, protección multicapa Los gases especiales a menudo poseen propiedades peligrosas como inflamabilidad, explosividad y toxicidad, lo que hace que la seguridad sea primordial durante su producción y uso. Nuestros armarios de mezcla de gases especiales priorizan la seguridad durante el diseño y la fabricación, incorporando múltiples medidas de seguridad. Construidos con materiales de alta resistencia y resistentes a la corrosión, los armarios resisten eficazmente la erosión por gases, lo que garantiza un funcionamiento estable a largo plazo. El armario de mezcla de gases está equipado con un sistema integral de detección de fugas. Al detectar cualquier fuga de gas, el sistema activa inmediatamente la alarma y cierra automáticamente las válvulas relevantes para evitar una mayor expansión de la fuga. Además, hemos instalado dispositivos avanzados de prevención de incendios y explosiones, como válvulas de cierre de emergencia y arrestallamas, para salvaguardar la seguridad de los procesos de producción de gases especiales. En aplicaciones prácticas, estas medidas de seguridad han abordado repetidamente y con éxito los riesgos potenciales para la seguridad, proporcionando una base sólida para la producción segura de la empresa.   Ⅳ.Control inteligente, operación conveniente y eficiente   Inteligente Nuestros armarios de mezcla de gases especiales están equipados con un sistema de control inteligente. A través de la tecnología de automatización avanzada, los operadores solo necesitan configurar las proporciones de mezcla de gases y los parámetros de flujo requeridos en el panel de control, y el armario completará automáticamente el proceso de mezcla y entrega de gases. Este sistema de control también cuenta con capacidades de monitoreo en tiempo real, lo que permite el seguimiento y registro continuos de los parámetros clave durante la mezcla, como el flujo de gas, la presión y la temperatura. Si se produce alguna desviación de los parámetros, el sistema emite rápidamente alertas y ajusta automáticamente la configuración para garantizar una mezcla de gases estable y confiable. Además, nuestro sistema de control inteligente admite la operación y el monitoreo remotos. Independientemente de su ubicación, puede operar y administrar de forma remota el armario de mezcla a través de un dispositivo móvil o una computadora, lo que mejora significativamente la flexibilidad y la conveniencia de la producción.