CHINA Shenzhen Wofly Technology Co., Ltd. Noticias de la empresa

When the system requires automated control, rapid response, safety protection, special medium handling or space constraints, solenoid valves are the best choice. When selecting the type, a comprehensive judgment should be made in combination with control requirements, working condition parameters (pressure/temperature/medium), and installation conditions.   Parameter Category Key Parameters Selection Guidelines Fluid Characteristics Medium Type Gases/liquids/steam/corrosive media determine valve body material Medium Temperature Standard (-20~80℃), high-temperature (>150℃), low-temperature (20cSt requires large-bore or pilot-operated structure to prevent spool jamming Medium Cleanliness Particulate-containing media need filters (≥80μm) or piston-type structure Operating Conditions Operating Pressure Minimum/maximum operating pressure (e.g., 0~1.6MPa) must match valve rated pressure Operating Voltage AC220V/DC24V (industrial mainstream) must match control system Environmental Conditions Temperature (-30~60℃), humidity (

As a core fluid control component, needle valve material selection directly affects system reliability, service life, and operational costs. Used in scenarios from engine injectors to deep-sea oil extraction, it requires a systematic framework based on four core factors: medium characteristics, operating conditions, economic efficiency, and processability. 1. Medium Corrosiveness This is the primary consideration. In H₂S-containing acidic environments, 304 stainless steel fails in 6 months, while Hastelloy C-276 offers 10x better corrosion resistance and a 3+ year lifespan. For chloride media (e.g., seawater), duplex stainless steel 2205 resists stress corrosion 3x better than 316L, making it ideal for marine use.   2. Temperature & Pressure High-temperature (350℃) and high-pressure (25MPa) supercritical CO₂ systems cause carbon steel creep; Inconel 625 (yield strength ≥415MPa at 650℃) solves this. At -40℃, 304 stainless steel loses 50% toughness, but 304L (ultra-low carbon) works reliably at -196℃ for LNG systems. 3. Wear & Erosion For media with 0.5% quartz sand, cemented carbide (WC-Co, HRA90) valve seats boost wear resistance 20x vs. stainless steel, extending life to 5+ years. Stellite alloy (HRC45) balances hardness and toughness for gas-liquid two-phase flows (e.g., steam turbines).   4. Economy & Processability Brass (1/3 cost of stainless steel) dominates civil heating (80% market share). Hastelloy, though 5x pricier, cuts lifecycle costs by 40% for chemicals. Titanium’s poor machinability (3x tool wear) limits its use. Decision-Making & Future Trends Data-driven models (integrating 20+ parameters, FEA, LCCA) optimize choices—e.g., super duplex 2507 outperforms traditional materials by 35% for deep-sea extraction. Additive manufacturing will enable functionally graded materials (e.g., tungsten carbide-coated seats), shifting selection from "passive adaptation" to "active design."

En campos industriales de precisión como la petroquímica, la fabricación de semiconductores y la biofarmacéutica, los medidores de flujo másico sirven como los "centinelas centrales" para controlar la precisión de la transferencia de fluidos. Sin embargo, en aplicaciones prácticas, los dos términos "flujo en condiciones de operación" y "flujo en condiciones estándar" a menudo confunden a los profesionales, afectando directamente el juicio de los datos y las decisiones de producción. Como empresa especializada en soluciones de control de fluidos, Shenzhen Wofly Technology combina años de experiencia en la industria para descubrir las diferencias fundamentales y la lógica de aplicación entre ambos para usted. En primer lugar, la distinción fundamental entre el flujo en condiciones de operación y el flujo en condiciones estándar radica en la diferencia entre el "estado en tiempo real" y el "estado estándar" del entorno de medición. El flujo en condiciones de operación (nombre completo: flujo en condiciones de operación) se refiere al flujo instantáneo de fluido en escenarios de trabajo en tiempo real, incluyendo la temperatura, la presión, la humedad y otras condiciones actuales. Por ejemplo, en el proceso de alimentación de un reactor químico, la temperatura del medio puede alcanzar los 120℃ y la presión de la tubería puede mantenerse en 2.5MPa; el flujo en tiempo real mostrado por el medidor de flujo másico en este momento es el flujo en condiciones de operación, que refleja directamente la capacidad de transferencia real del fluido en las condiciones de trabajo actuales.   Por el contrario, el flujo en condiciones estándar es el valor de flujo convertido del flujo en condiciones de operación a un estado de referencia estándar. El estándar internacionalmente aceptado es típicamente 0℃ de temperatura y 101.325kPa de presión, mientras que algunas industrias pueden adoptar estándares personalizados como 20℃ o 25℃. La importancia fundamental de esta conversión es eliminar el impacto de las fluctuaciones ambientales: el volumen del fluido en diferentes condiciones de operación cambia con las variaciones de temperatura y presión. Solo unificando al estado estándar se puede lograr la comparación de datos y la contabilidad precisa en diferentes escenarios y empresas.   ¿Por qué es crucial distinguir claramente entre los dos? En un caso que involucra a un cliente de semiconductores atendido por Wofly Technology, el uso erróneo del flujo en condiciones de operación como flujo en condiciones estándar para la proporción de materias primas condujo a desviaciones en el proceso de recubrimiento de chips, lo que resultó en defectos en los productos por lotes. De hecho, para enlaces clave como la liquidación de la medición, la formulación del proceso y la selección de equipos, el flujo en condiciones estándar es el único dato de referencia con valor; mientras que el flujo en condiciones de operación es más adecuado para el monitoreo en tiempo real del estado de operación dinámica de los fluidos en las tuberías y la alerta temprana oportuna de anomalías de presión y otros problemas. Como empresa de alta tecnología profundamente comprometida en el campo del control de fluidos, los medidores de flujo másico de Wofly Technology están todos equipados con sistemas de conversión inteligentes de alta precisión, que pueden recopilar automáticamente los parámetros de las condiciones de operación y completar la conversión a condiciones estándar. También admiten funciones de visualización de datos duales para satisfacer las necesidades de diferentes escenarios. Confiando en la tecnología de sensores desarrollada de forma independiente, el equipo puede mantener una precisión de medición de ±0.1% incluso en condiciones de operación complejas como alta temperatura, alta presión y fuerte corrosión, proporcionando un soporte de datos confiable para los clientes. La precisión de la medición de fluidos determina directamente la calidad y la eficiencia de la producción industrial. En el futuro, Shenzhen Wofly Technology continuará enfocándose en la innovación tecnológica, no solo proporcionando equipos de medición de alta precisión al mercado, sino también ayudando a los socios de la industria a construir una "línea de defensa de precisión" para los datos de producción a través de la divulgación profesional y los servicios personalizados, promoviendo conjuntamente el desarrollo estandarizado del campo del control de fluidos industriales.

Válvula de diafragma de ultra alta pureza AFKLOKes una válvula diseñada específicamente para la transmisión de gases y líquidos de alta pureza. Utiliza un diafragma elástico como sello y tiene métodos de apertura tanto manuales como neumáticos. La válvula se abre y se cierra a través de la deformación elástica del diafragma, evitando los problemas comunes de contacto y desgaste del metal en las válvulas tradicionales.     Las características principales incluyen: • Material de alta pureza: Típicamente hecho de acero inoxidable de alta pureza (como 316L) o materiales de aleación especiales, que tienen una excelente resistencia a la corrosión y una baja tasa de emisión de gases. • Diseño sin ángulo muerto: La estructura interna es simple, sin zonas muertas ni esquinas difíciles de limpiar, lo que evita la acumulación de residuos. • Rendimiento de sellado: Los materiales del diafragma (como PTFE o FKM) tienen una fuerte estabilidad química y pueden mantener un buen sellado en entornos de alta temperatura y alta presión. • Respuesta rápida: Las acciones de apertura y cierre son rápidas, adecuadas para escenarios que requieren un control rápido.   Especificaciones técnicas • Presión de trabajo: Dependiendo del modelo de la serie, la presión de trabajo máxima para los modelos de baja presión puede alcanzar las 300 psig (20 bar), mientras que para los modelos de alta presión puede alcanzar las 4500 psig (310 bar). • Temperatura de trabajo: El rango de temperatura es típicamente de -23°C a 65°C. • Tasa de fuga: Las tasas de fuga internas y externas son extremadamente bajas, típicamente en 1×10-9 mbar·l/s. • Rugosidad de la superficie: La rugosidad de la superficie interna puede alcanzar Ra 0,13μm (5μin), lo que garantiza una transmisión de alta pureza. • Coeficiente de flujo: El valor Cv suele ser de alrededor de 0,27, con un máximo de aproximadamente 0,8. • Métodos y tamaños de conexión: Los métodos de conexión comunes incluyen sellado facial metálico BCR, conectores de férula e interfaces de soldadura. Los tamaños varían de 1/4 a 1 pulgada para elegir.   Las válvulas de diafragma de ultra alta pureza AFKLOK se utilizan ampliamente en los siguientes campos: • Fabricación de semiconductores: Se utilizan para la transmisión de gases y líquidos de alta pureza para garantizar la pureza del proceso. • Industria de la nueva energía: como la transmisión de medios de alta pureza en la fabricación de baterías de litio. • Equipos médicos: Se utilizan en el control de fluidos donde se requiere una alta limpieza. • Aeroespacial: Se utilizan para el control preciso de medios de alta pureza. • Fabricación de instrumentos de precisión: Garantiza la transmisión de fluidos de alta pureza y sin contaminación.   Ventajas y características de la válvula de diafragma de ultra alta pureza AFKLOK • Transmisión de alta pureza: Garantiza la pureza del medio para evitar la contaminación. • Fuerte resistencia a la corrosión: Aplicable a una variedad de medios corrosivos. • Formación mínima de partículas: Diseñado para reducir la generación de partículas, adecuado para entornos de alta limpieza. • Fácil de limpiar y mantener: Diseño sin ángulo muerto para facilitar la limpieza y el mantenimiento.   Válvula de diafragma de ultra alta pureza AFKLOKcon su rendimiento superior y amplia gama de aplicaciones, se ha convertido en el dispositivo de referencia para la transferencia y el control de fluidos de alta pureza.

Resumen Centrada en el tema central de “Innovación en Tecnologías de Recubrimiento al Vacío e Ingeniería de Superficies,” la 7ª Conferencia de Intercambio de Tecnología de Vacío comenzó oficialmente hoy en Shenzhen. Guiada por el principio fundamental de “Romper las Barreras Técnicas y Fomentar la Sinergia Industrial,” esta conferencia presenta sesiones de intercambio centradas en tres temas clave: Deposición de Capas Atómicas (ALD), Deposición Química de Vapor (CVD) y Recubrimientos a base de carbono DLC/Ta-C. Reuniendo a expertos internacionales de la academia, la industria y las instituciones de investigación junto con líderes técnicos de empresas líderes, la conferencia profundizará en los últimos avances en tecnologías clave, vías para la implementación industrial y desafíos centrales de la industria. Su objetivo es establecer una plataforma integrada para el “intercambio técnico, la coincidencia de recursos y la transformación de logros,” empoderando la tecnología de vacío para lograr una integración profunda y una aplicación generalizada en sectores críticos como los semiconductores, la nueva energía y los materiales avanzados. 1. ALD/CVD “Control de Precisión” Resuelve el Rompecabezas La selección de válvulas para sistemas ALD/CVD requiere no solo cumplir con las especificaciones fundamentales, sino también alinearse con los detalles del proceso. Lograr un avance de “aceptable a premium” en el recubrimiento al vacío y la ingeniería de superficies depende del “control de precisión a nivel de micras” en los procesos ALD/CVD, donde la velocidad de respuesta de la válvula y la estabilidad del sistema de gases especiales determinan directamente la uniformidad, la pureza y las tasas de rendimiento del recubrimiento. ALD: “Control de Pulsos” y “Cero Fugas” En los procesos de recubrimiento al vacío, el rendimiento del equipo de control de fluidos es crítico. Nuestros productos sobresalen en velocidad de respuesta, tasa de fugas y resistencia a la temperatura. Los equipos que cuentan con un cuerpo de válvula de acero inoxidable de grado 316L EP con sellos de PTFE logran una tasa de fugas ≤1×10⁻¹² Pa·m³/s, cumpliendo con los requisitos del proceso ALD. Nuestras válvulas multi-orificio, diseñadas para aplicaciones de recubrimiento ALD a alta temperatura, soportan temperaturas elevadas al tiempo que optimizan la eficiencia de purga para minimizar los efectos de los precursores residuales en la calidad del recubrimiento. CVD: “Resistencia a la Corrosión” y “Estabilidad del Flujo” Nuestros cuerpos de válvula están construidos con conjuntos de válvulas resistentes a la corrosión que contienen más del 25% de aleación de cromo-níquel-molibdeno. El proceso CVD asegura una operación continua y a largo plazo sin corrosión ni fugas. Con respecto al control del flujo, su sistema de control de enclavamiento de múltiples válvulas mantiene la desviación del flujo dentro de ±0.2%, superando significativamente el estándar de precisión promedio de la industria de ±0.3%. Esto resuelve eficazmente el desafío de la industria de “las fluctuaciones del flujo que causan la desviación del espesor del recubrimiento.” Tuberías de Gases Especiales “Tres Propiedades” La “limpieza, estabilidad y trazabilidad” de las tuberías de gases especiales sirven como la salvaguarda invisible para los procesos de recubrimiento al vacío. Limpieza de Tuberías La limpieza de las paredes internas de las tuberías debe controlarse estrictamente. Con este fin, hemos establecido un sistema integral de gestión de la limpieza que abarca “limpieza, soldadura, purga e inspección.” Mediante el empleo de un proceso que combina “limpieza ultrasónica + purga de nitrógeno de alta pureza + tratamiento de pasivación,” el valor Ra de las paredes internas de las tuberías logra consistentemente 0.35μm. Coincidencia precisa según la clasificación de presión Las presiones de las tuberías varían significativamente en diferentes escenarios de recubrimiento al vacío (ALD típicamente oscila entre 10⁻³ y 10⁻⁵ Pa, mientras que CVD opera comúnmente a 0.1 a 0.5 MPa), lo que requiere métodos de conexión compatibles con la clasificación de presión. · Baja presión (≤0.3 MPa): Conexiones de doble férula · Alta presión (≥0.5 MPa): Soldadura TIG automática · Vacío ultra alto (≤1e-4 Pa): Bridas selladas con metal Equilibrio Dinámico de Presión El suministro de gas pulsado en el proceso ALD causa fluctuaciones de presión en las tuberías. Si las fluctuaciones exceden ±0.02 MPa, la estabilidad de la concentración del precursor se ve comprometida. Al ajustar el regulador de presión aguas arriba, controlamos las fluctuaciones de presión de entrada a ±0.005 MPa. Combinado con la regulación de retroalimentación en tiempo real de un sensor de presión de alta precisión con una precisión de ±0.1% FS, finalmente logramos fluctuaciones de presión en las tuberías ≤±0.003 MPa, asegurando una concentración consistente de inyección de pulsos ALD. Direcciones de Actualización Central para Equipos de Gases Especiales Los equipos de gases especiales deben pasar de la “operación aislada” a la “integración profunda con el proceso.” Equipos de Mezcla de Gases: Mezcla de Precisión de Múltiples Componentes Los procesos CVD típicamente requieren la mezcla de 2-4 gases en proporciones fijas. Por lo tanto, empleamos controladores de flujo másico (MFC) de alta precisión líderes a nivel internacional con una precisión de medición de ±0.05% FS, lo que garantiza una estabilidad y fiabilidad excepcionales en el control del flujo de fluidos. Equipados con nuestro algoritmo de mezcla patentado, estos controladores monitorean y compensan continuamente los efectos de las fluctuaciones de temperatura y presión del gas en los parámetros de flujo. Equipos de Tratamiento de Gases de Escape: Cumplen con los Estándares Ambientales y de Seguridad Los gases de escape generados por el proceso CVD deben cumplir con los estándares de emisión. Empleamos un sistema integrado de tratamiento de gases de escape. Etapa de Adsorción en Seco: Equipado con adsorbentes especializados altamente selectivos, este sistema de adsorción de múltiples etapas logra una eficiencia de adsorción ultra alta de ≥99.9%. Etapa de Incineración: Para compuestos orgánicos complejos y difíciles de degradar, se crea un entorno de pirólisis a alta temperatura. Combinado con la tecnología de mejora de la combustión turbulenta, esto logra una tasa de descomposición profunda de ≥99.99%, eliminando por completo el riesgo de contaminantes orgánicos. Sistema Integrado de “Gabinete de Gases Especiales + Tuberías + Equipos” Para minimizar los puntos de interfaz y reducir los riesgos de fugas, ofrecemos una solución integrada. Desde el diseño del gabinete de gases especiales (incluyendo purificación, distribución y controles de seguridad) hasta la soldadura de tuberías y la integración de equipos de tratamiento de gases de escape, todo el proceso es ejecutado profesionalmente por un solo equipo. Aprovechando la Asociación como Puente para Avanzar en la Tecnología de la Industria Esta conferencia sobre “Innovación en Tecnología de Recubrimiento al Vacío e Ingeniería de Superficies” sirve no solo como una plataforma para el intercambio tecnológico en toda la industria, sino que también ejemplifica el compromiso de Wofei Technology de profundizar las conexiones de la industria y avanzar en la “fabricación impulsada por la tecnología.” En el futuro, continuaremos aprovechando la Asociación de la Industria de Tecnología de Vacío como puente, centrándonos en los requisitos de control de fluidos para procesos centrales como ALD/CVD. ¡Nuestro objetivo es impulsar la implementación de más innovaciones tecnológicas, impulsando la tecnología de recubrimiento al vacío e ingeniería de superficies hacia una nueva era de mayor precisión y mayor seguridad!  

Como parte indispensable de los sistemas de control de fluidos, la importancia de las válvulas de gas es evidente. Ya sea en la industria química, el petróleo, el transporte de gas natural, o en la protección ambiental, farmacéutica, alimentaria y otros campos, las válvulas de gas juegan un papel crucial. Son responsables de controlar parámetros como el flujo de gas, la presión y el caudal, asegurando el funcionamiento seguro y eficiente del sistema. A continuación, profundizaremos en las características de las válvulas de gas. Alto rendimiento de sellado: Control preciso desde el material hasta la estructura Las válvulas de gas tienen requisitos extremadamente altos para el rendimiento de sellado. Debido al pequeño espaciamiento molecular y la fuerte capacidad de difusión del gas, cualquier fuga no solo causará un desperdicio de recursos, sino que también puede tener un impacto grave en el medio ambiente y la seguridad. Por lo tanto, las válvulas de gas suelen adoptar una estructura de sellado precisa y materiales de sellado de alta calidad para garantizar que la válvula pueda aislar completamente el gas y evitar fugas cuando está cerrada.   Excelente resistencia a la corrosión: Soluciones para entornos corrosivos en múltiples escenarios Los medios gaseosos con los que entran en contacto las válvulas de gas suelen ser corrosivos, como el sulfuro de hidrógeno y el dióxido de azufre. Estos gases corrosivos exigen más a los materiales de las válvulas. Las válvulas de gas suelen estar hechas de materiales resistentes a la corrosión, como acero inoxidable y acero aleado, para garantizar que las válvulas aún puedan mantener un buen rendimiento en condiciones de trabajo adversas.   Operación flexible y apertura/cierre rápidos: Revolución de la eficiencia impulsada por la inteligencia Las válvulas de gas requieren una operación flexible y una apertura/cierre rápidos para satisfacer la demanda del sistema de ajuste rápido del flujo de gas, la presión y otros parámetros. Por esta razón, las válvulas de gas suelen estar hechas de materiales ligeros para reducir el peso de la válvula y el par de funcionamiento. Al mismo tiempo, la válvula también está equipada con un mecanismo de transmisión y un actuador eficientes para garantizar que la válvula pueda responder rápida y precisamente a las señales de control. Seguridad y fiabilidad: Diseño sistemático desde la protección pasiva hasta la alerta temprana activa La seguridad y la fiabilidad de las válvulas de gas están directamente relacionadas con el funcionamiento seguro y estable de todo el sistema. Por lo tanto, en el proceso de diseño y fabricación de válvulas de gas, se siguen estrictamente las normas y especificaciones pertinentes para garantizar la calidad y el rendimiento de las válvulas. La válvula está equipada con una variedad de dispositivos de protección de seguridad, como protección contra sobrepresión y protección contra sobretemperatura, para hacer frente a posibles situaciones anormales. Además, las válvulas de gas también se han sometido a estrictas pruebas y experimentos para garantizar que puedan funcionar de forma segura y estable en diversas condiciones de trabajo. Fuerte adaptabilidad: Capacidad de personalización para una cobertura completa de las condiciones de trabajo Las válvulas de gas tienen una fuerte adaptabilidad y pueden satisfacer los requisitos de diferentes medios, diferentes presiones y diferentes temperaturas. Ya sea gas de alta presión, gas inflamable y explosivo o gas corrosivo, las válvulas de gas pueden proporcionar soluciones fiables. Además, las válvulas de gas también se pueden personalizar de acuerdo con las necesidades reales de los usuarios para satisfacer sus necesidades personalizadas. Alto nivel de inteligencia y automatización: Salto del control de un solo punto a la colaboración del sistema Con el continuo desarrollo de la ciencia y la tecnología, las válvulas de gas también se están desarrollando hacia la inteligencia y la automatización. Las válvulas de gas modernas suelen estar equipadas con sistemas de control inteligentes y sensores, que pueden monitorizar el estado de funcionamiento de la válvula y los parámetros del gas en tiempo real, y realizar ajustes automáticos de acuerdo con los programas preestablecidos. Este método de control inteligente y automatizado mejora en gran medida la eficiencia operativa y la seguridad del sistema, y reduce los errores y retrasos causados por las operaciones manuales.

✅ Ultra duradero: el acero inoxidable 316 resiste la corrosión y temperaturas extremas (-200 °C a 800 °C), 3 veces más vida útil ✅ Precisión: tolerancia de presión de apertura de ±1%, cero disparos falsos ✅ Diseño de doble rosca: 1/2" NPT macho (entrada) + 1/2" NPT hembra (salida) para una integración perfecta en la tubería ✅ Amplia compatibilidad: 4 rangos de presión para compresores/tuberías de petróleo y gas/sistemas químicos/energéticos Características 1 La válvula de descarga se abre cuando la presión del sistema excede la presión establecida, permitiendo que el medio fluya para liberar la presión del sistema, y la válvula de descarga se cierra cuando la presión del sistema cae a la presión de re-sellado 2 Diseño compacto, cuerpo de válvula integrado 3 El material estándar del asiento es FKM 4 Temperatura de funcionamiento: -23 °C~148 °C (-10 °F~300 °F) 5 Presión de apertura: 25~500 PSIG (1.7~34.5 bar) 6 Opciones disponibles para aplicaciones en ambientes con oxígeno 7 La presión de apertura se establece en fábrica   Aplicaciones Las válvulas de alivio de la serie R son válvulas de alivio proporcionales que se abren gradualmente a medida que aumenta la presión. En consecuencia, no tienen una clasificación de capacidad a un aumento de presión dado (acumulación), y no están certificadas según ASME ni ningún otro código.   Algunas aplicaciones del sistema requieren que las válvulas de alivio cumplan con códigos de seguridad específicos. El diseñador y el usuario del sistema deben determinar cuándo se aplican dichos códigos y si estas válvulas de alivio se ajustan a ellos.   Las válvulas de alivio proporcionales AFKlok nunca deben utilizarse como dispositivos de alivio de seguridad del Código de Calderas y Recipientes a Presión ASME.   Las válvulas de alivio proporcionales AFKlok no son “Accesorios de Seguridad” como se define en la Directiva de Equipos a Presión 2014/68/UE.

Este artículo presenta principalmente los tubos de acero inoxidable BA y EP. BA (Bright Annealing - Recocido Brillante) y EP (Electropolishing - Pulido Electrolítico) son dos métodos principales de tratamiento de superficie para tubos de acero inoxidable, y sus principales diferencias residen en los procesos de tratamiento, el acabado superficial, la resistencia a la corrosión y los escenarios de aplicación. 1. Diferencias en el proceso y el principio BA (Recocido Brillante):El efecto de superficie brillante se forma en la superficie de los tubos de acero inoxidable mediante recocido a alta temperatura bajo la protección de una atmósfera de argón, con la superficie mostrando un acabado mate. EP (Pulido Electrolítico):Las protuberancias microscópicas en la superficie se eliminan mediante disolución anódica para lograr un acabado similar a un espejo, lo que mejora significativamente la resistencia a la corrosión y reduce la rugosidad. BA                                                                           EP     2. Suavidad La rugosidad superficial del grado BA suele ser ≤ 0,45 μm, mostrando un acabado mate uniforme. El valor Ra del grado EP es ≤ 0,15 μm, lo que se acerca a un acabado similar a un espejo y es más adecuado para requisitos de alta pureza. 3. Resistencia a la corrosión EP ofrece una resistencia a la corrosión superior en comparación con BA, ya que elimina los defectos de la superficie y la capa de óxido.   4. Escenarios de aplicación Tubos BA: Adecuados para aplicaciones con requisitos de pureza moderados, como sistemas estándar de suministro de gas de alta pureza y equipos biofarmacéuticos. Tubos EP: Se utilizan en entornos de limpieza extrema, incluida la industria de semiconductores, el suministro de medios de ultra alta pureza (por ejemplo, productos químicos de grado electrónico) y dispositivos médicos estériles.

En el sector de producción de gases especiales, la mezcla precisa de gases es un paso crítico para garantizar la calidad y el rendimiento del producto. Como el equipo central que permite esta operación esencial, los armarios de mezcla de gases especiales asumen la vital responsabilidad de dosificar con precisión y transportar de forma segura los gases especiales. Su rendimiento impacta directamente en la estabilidad de la producción, la calidad del producto y la seguridad del personal y el medio ambiente. Hoy, profundicemos en los secretos de los armarios de mezcla de gases especiales y apreciemos la profunda experiencia y las destacadas contribuciones de Wofly Technology en este campo.   Ⅰ.Formulación precisa, forjando una calidad excepcional   Función principal: Mezcla precisa de múltiples gases La función principal de nuestro armario de mezcla de gases especiales reside en su capacidad para mezclar con precisión múltiples gases. Nuestros armarios de mezcla emplean tecnología avanzada de control de flujo para monitorear y regular con precisión el caudal de cada gas involucrado en el proceso de mezcla en tiempo real. Tomemos como ejemplo la fabricación de chips semiconductores: en procesos críticos como el grabado y la deposición, la precisión de la proporción de mezcla de gases especiales como el silano, el amoníaco y el fluoruro de hidrógeno es extremadamente exigente. Incluso la más mínima desviación puede provocar defectos graves en el rendimiento del chip. El armario de mezcla de gases especiales garantiza que las proporciones de la mezcla de gases permanezcan dentro de un rango de tolerancia extremadamente estrecho, lo que proporciona una garantía sólida para las demandas de alta precisión de la fabricación de chips. Ya sea para gases especiales electrónicos de ultra alta pureza en la producción de semiconductores, gases médicos especiales que salvaguardan la vida y la salud en la atención médica, o varios gases especiales que impulsan la industria de la nueva energía, nuestros armarios de mezcla garantizan que las proporciones de la mezcla de gases cumplan totalmente con los estrictos requisitos de seguridad de la producción.   Ⅱ.Ventajas sobresalientes y amplias aplicaciones   Industria de baterías de nueva energía Como tecnología de vanguardia en el sector de la nueva energía, las baterías de estado sólido de ánodo de silicio han surgido como la dirección de desarrollo central para las baterías de energía de próxima generación debido a su mayor densidad de energía, mayor vida útil y seguridad superior. A lo largo de su proceso de producción, el control preciso de los gases especiales en múltiples etapas críticas determina directamente el rendimiento de la batería. Los armarios de mezcla de gases especiales de Wofly Technology brindan una garantía completa y precisa durante todo este proceso. Etapa de pretratamiento del ánodo de silicio: Para abordar los problemas de expansión de volumen en los materiales del ánodo de silicio, se debe formar una capa protectora densa de carbono u óxidos en la superficie de las partículas de silicio a través de la pasivación en fase de vapor. Etapa de deposición de vapor del ánodo de silicio: Equipados con algoritmos de mezcla adaptativos, los armarios de mezcla de gases de Wofly Technology compensan en tiempo real las variaciones en la presión del gas silano, lo que garantiza proporciones de mezcla estables y salvaguarda la seguridad de la producción.   Ⅲ.La seguridad es lo primero, protección multicapa Los gases especiales a menudo poseen propiedades peligrosas como inflamabilidad, explosividad y toxicidad, lo que hace que la seguridad sea primordial durante su producción y uso. Nuestros armarios de mezcla de gases especiales priorizan la seguridad durante el diseño y la fabricación, incorporando múltiples medidas de seguridad. Construidos con materiales de alta resistencia y resistentes a la corrosión, los armarios resisten eficazmente la erosión por gases, lo que garantiza un funcionamiento estable a largo plazo. El armario de mezcla de gases está equipado con un sistema integral de detección de fugas. Al detectar cualquier fuga de gas, el sistema activa inmediatamente la alarma y cierra automáticamente las válvulas relevantes para evitar una mayor expansión de la fuga. Además, hemos instalado dispositivos avanzados de prevención de incendios y explosiones, como válvulas de cierre de emergencia y arrestallamas, para salvaguardar la seguridad de los procesos de producción de gases especiales. En aplicaciones prácticas, estas medidas de seguridad han abordado repetidamente y con éxito los riesgos potenciales para la seguridad, proporcionando una base sólida para la producción segura de la empresa.   Ⅳ.Control inteligente, operación conveniente y eficiente   Inteligente Nuestros armarios de mezcla de gases especiales están equipados con un sistema de control inteligente. A través de la tecnología de automatización avanzada, los operadores solo necesitan configurar las proporciones de mezcla de gases y los parámetros de flujo requeridos en el panel de control, y el armario completará automáticamente el proceso de mezcla y entrega de gases. Este sistema de control también cuenta con capacidades de monitoreo en tiempo real, lo que permite el seguimiento y registro continuos de los parámetros clave durante la mezcla, como el flujo de gas, la presión y la temperatura. Si se produce alguna desviación de los parámetros, el sistema emite rápidamente alertas y ajusta automáticamente la configuración para garantizar una mezcla de gases estable y confiable. Además, nuestro sistema de control inteligente admite la operación y el monitoreo remotos. Independientemente de su ubicación, puede operar y administrar de forma remota el armario de mezcla a través de un dispositivo móvil o una computadora, lo que mejora significativamente la flexibilidad y la conveniencia de la producción.

El gabinete de monitoreo de alarma de gas es un dispositivo utilizado para monitorear fugas de gas y disparar alarmas. Se aplica ampliamente en campos como la industria, la ingeniería química, el petróleo y la minería.A continuación hay una introducción:   • Principio de funcionamiento: mediante la conexión a detectores de gas, el gabinete de vigilancia de alarmas de gas recopila datos en tiempo real sobre las concentraciones de gas en el medio ambiente.Cuando la concentración de gas alcance el umbral de alarma preestablecido, el armario activa una alarma sonora y visual. También puede conectarse con otros equipos de seguridad para la respuesta de emergencia,como activar los sistemas de ventilación y apagar automáticamente las fuentes de gas.   • Principales funciones: dispone de una función de control de la concentración de gas, que puede mostrar los valores de concentración de gas en tiempo real;está equipado con una función de alarma acústica y visual para proporcionar alertas oportunas cuando las concentraciones de gas superen las normas.Algunos gabinetes tienen una función de registro y consulta de datos, capaz de almacenar datos históricos sobre los cambios de concentración de gas; también puede realizar el control de enlace,Conexión con sistemas como equipos de ventilación y válvulas.   • Aspecto y estructura: suele ser de diseño de pared, la carcasa exterior está hecha principalmente de placa de acero laminada en frío SPCC,y algunos materiales opcionales de acero inoxidable están disponibles para adaptarse a diferentes entornos operativosSu tamaño varía según el número de canales. Internamente, generalmente incluye interfaces de entrada de señal, unidades de procesamiento de señal, interfaces de visualización e interacción hombre-computadora,módulos de salida de alarma y de enlace, etc.   • Escenarios de aplicación: se utiliza comúnmente en lugares como plantas químicas, yacimientos de petróleo y gas, minas y laboratorios.Prevenir accidentes como incendios, explosiones o envenenamiento, y garantizar la seguridad del personal y la estabilidad del entorno de producción. En la actualidad, el campo del seguimiento de los gases industriales se enfrenta a una doble presión, debido a la mejora de las políticas y a los cuellos de botella técnicos.la "Norma de diseño GB/T 50493-2025 para la detección y alarma de gases inflamables y tóxicos en la industria petroquímica" se aplicará en 2026En este sentido, la Comisión propone una serie de medidas que se aplicarán a los proyectos de investigación y desarrollo de la tecnología de la información.la tasa de homogeneización de los productos de gama baja excede el 50%, con problemas comunes como la falta de precisión de detección y las altas tasas de falsas alarmas; el mercado de gama alta depende de equipos importados, que no sólo tienen un largo ciclo de entrega de 3 a 6 meses,Pero también el coste de importación de sensores de alta precisión de núcleo representa más del 30%En escenarios como el de la fabricación de semiconductores, la industria de la información y la comunicación (ITU) es una de las principales empresas de la industria de la información.Las alarmas tardías de los equipos tradicionales pueden incluso provocar la contaminación de las cámaras de proceso y causar pérdidas económicas significativas..   En los escenarios de fabricación de gama alta, como los semiconductores y la biomedicina, el monitoreo de fugas de gases tóxicos, dañinos y inflamables es un elemento clave para garantizar la seguridad de la producción.El gabinete inteligente de monitoreo de alarmas de gas lanzado por Shenzhen Wofly Technology Co.., Ltd. es un dispositivo de seguridad fijo que integra la detección en tiempo real de la concentración de gas, la transmisión inalámbrica de datos y las funciones de alarma de varios niveles.Puede satisfacer las necesidades de monitoreo de varios gases como el metano y el sulfuro de hidrógenoAl combinar el diseño de estructuras a prueba de explosiones con la tecnología IoT, puede operar las 24 horas del día en un amplio rango de temperatura de -40 °C a 70 °C, capturar concentraciones anormales de gas en tiempo real, y controlar la temperatura de los gases.alarmas de sonido y luz de disparo, y al mismo tiempo se conecta con equipos tales como ventiladores de escape y válvulas solenoides para la eliminación rápida.Se utiliza ampliamente en escenarios clave como sistemas industriales de suministro centralizados de gas y transmisión electrónica de gas especial. "El núcleo de la seguridad del gas radica en la 'alerta temprana y eliminación rápida'", dijo una persona responsable de Wofly Technology.Este producto no sólo ayuda a las empresas a cumplir eficazmente con los requisitos de cumplimiento de las políticas, pero también transforma la gestión de la seguridad de la respuesta pasiva a la prevención activa mediante mejoras tecnológicas de "detección precisa + enlace inteligente".En el contexto de una sustitución interna acelerada, este tipo de equipos localizados, con fiabilidad y rentabilidad, constituyen un apoyo clave para que las empresas industriales construyan una sólida línea de defensa de la seguridad.

Modelo estándar:GB/T 3733-2008 (igual a la norma ISO 8434-1) Modelo normal: PC-6-1/4 ((6 mm tubo × 1/4 " Unión masculina) Características: Una tuerca, una ferrule y un cuerpo de ajuste: cuando se aprieta, los dos bordes de la ferrule "mordan" el tubo, formando un sello de metal a metal.Este es el más fiable "desconexión rápida sin soldadura" para tuberías neumáticas e hidráulicas.       Especificación Materiales y sellado • Cuerpo:acero inoxidable 316 • Ferrule:acero inoxidable • Sello:Metal-Metal + O-ring ((La cara final de BSPP es opcional) Instalación 1 Cortar la tubería y quitar las burras → 2 Deslizarse sobre la tuerca y la ferrule → 3 Inserir en el cuerpo de ajuste → 4 Apretar 11⁄4 giros (un cambio repentino en la sensación indica un asiento adecuado)   Las trampas del diseño que hay que evitar • espesor de la pared de la tubería ≥ 0,8 mm para evitar el corte de la ferrule • Montaje y desmontaje repetidos ≤ 3 veces; la ferrule está deformada y necesita ser reemplazada • Para los ambientes de vibración, utilice doble ferrules (Superbite) o accesorios soldados

El acero inoxidable se utiliza ampliamente en los sectores de la construcción, la medicina y la alimentación por su resistencia a la corrosión y su estética, pero el procesamiento causa óxido o arañazos. Su tratamiento superficial se basa en tres tecnologías principales, con un desarrollo verde e inteligente emergente. I. Blanqueamiento de color natural Elimina la cascarilla de óxido negro (por ejemplo, NiCr₂O₄) y aumenta la resistencia a la corrosión. El arenado utiliza aire comprimido para rociar perlas de vidrio, ideal para piezas grandes como tanques químicos; un proyecto petroquímico vio una adhesión de epoxi 3 veces mejor. El método químico utiliza pastas ecológicas para formar una película de Cr₂O₃, adecuada para herramientas de precisión (los instrumentos 304 soportaron más de 1.000 horas de pulverización salina). II. Brillo similar a un espejo Crea reflexión mediante pulido, clasificado por acabado (8K: Ra≤0,1μm, ≥85% de reflectividad; 10K: Ra≤0,05μm). El pulido mecánico utiliza correas/ruedas abrasivas; un proyecto de molduras de ascensor alcanzó un brillo de 600GU. El pulido electrolítico (acero inoxidable como ánodo) trata las piezas complejas de manera uniforme, formando una película de 10-50 nm que aumenta la resistencia a la corrosión de 2 a 3 veces; los endoscopios médicos vieron un 90% menos de adherencia bacteriana. III. Coloración de la superficie Las películas de óxido coloreadas mejoran la decoración, la resistencia al desgaste (2-3 veces) y la resistencia a la corrosión (3-5 veces más tiempo de pulverización salina). La coloración química (por ejemplo, el método INCO) controla ΔE≤1,5 (las columnas de bronce del metro duraron 500 horas). La coloración electroquímica ajusta el voltaje (20V=oro, 25V=azul) para los marcos de los teléfonos (dureza HV600). PVD (pulverización catódica al vacío) ofrece más de 20 colores; los relojes de alta gama tenían una dureza HV2000. El decapado tradicional se reemplaza por la limpieza con láser (120 toneladas menos de residuos/año). La IA inspecciona la calidad del pulido; "arenado+PVD" se utiliza en electrodomésticos. Los tratamientos futuros se centrarán en la eficiencia, el respeto al medio ambiente y la multifuncionalidad.